Köpüklü plastik levha kesiti, kırık kabarcık veya iki faktörün kabarcığı boyunca üretir:
Ⅰ. eriyiğin yerel mukavemeti çok düşük, dışarıdan içeriye doğru kırık kabarcık oluşuyor.
Ⅱ. eriyik etrafındaki basınç küçüktür, kabarcık deliğinin lokal genleşmesi meydana gelir, mukavemet zayıflar, kabarcık içten dışa doğru oluşur.
Üretim pratiğinde, iki rol arasında bariz bir fark yoktur, aynı anda mevcut olabilir, kırık deliklerin çoğu yerel keseciklerin eşit olmayan şekilde genişlemesi nedeniyle erime mukavemeti azalır. Eriyiğin kendisinin çok düşük mukavemeti ve eriyiğin etrafındaki basıncın küçük olması birçok faktöre bağlıdır; özetle, birçok husus vardır.
İlk olarak molekül ağırlığı veya polimerizasyon çok düşüktür. PVC reçine, polimerizasyon yöntemine göre emülsiyon yöntemi pvc ve süspansiyon yöntemi pvc ve gövde pvc olmak üzere üç türe ayrılabilir. PVC reçinenin emülsiyon yöntemi gibi sert PVC köpük ürünlerinin üretimi, kabarcık homojenliği, pürüzsüz yüzey ürünleri elde edilebilir, ancak ürünün boyutsal stabilitesinin kontrol edilmesi zordur; ve emülsiyon yöntemiyle PVC reçine üretim maliyetleri daha yüksektir; PVC reçinenin süspansiyon yöntemi ise, ürünün kalitesinin görünümü ve kabarcığın homojenliği biraz daha kötü olur.
Kapsamlı süreç, fiyat ve performans vb. ikisinin belirli bir oranda karıştırılması uygundur, oran 80/20-20/80 olabilir. Ekstruder başlığından kalıbın ağzına kadar daha geniş bir kesit alanı oluşturan plaka yaklaşık 1,3 m'ye eşdeğer bir genişliğe dağıtılacaktır. Tamamen köpüklü düşük yoğunluklu plastik ürünler elde etmek için, kabarcıkların dağılımını ve genleşmeyi kolaylaştırmak için kullanılan reçine viskozitesi çok yüksek olmamalıdır, plakanın tüm basınç kesiti eriyik akışkanlığının gereklilikleri ile koordine edilmiştir. PVC reçine viskozitesi çok yüksekse, eriyik akışkanlığı zayıfsa, plakanın düzlüğünü sağlamak zordur, kabarcık deliklerinin genişlemesi kolay değildir, bu da düşük köpüklenme sürelerine neden olur; Aksine, eğer PVC reçinesinin viskozitesi çok düşükse, erime mukavemetinin düşük olmasına ve balonun tetiklenmesinin kolay olmasına yol açacaktır.
Kabuklu köpük plastik levhanın üretiminde SC-7 reçinesi kullanılmalı, SC-8 reçinesi kullanılmamalı veya SC-5 veya SC{{ ile karıştırılmış SC-8 reçinesi kullanılmamalıdır. 4}} reçine.
Ⅲ. Eriyiğin zayıf termal stabilitesi, ekstrüzyon sıcaklığının yanlış ayarlanması veya kontrolü.
Eriyiğin iyi plastikleştirilmesi, köpüklü plastik levha ürünleri için bir ön koşuldur. Isı stabilizatöründe bir sorun varsa, ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksekse, eriyik lokal bozunmaya yatkınsa ve eriyik mukavemetinin azalması nedeniyle yırtılacaksa, kabarcık çok büyükse; ekstrüzyon sıcaklığı çok düşükse, eriyik plastikleşmemişse, mukavemet çok düşükse, aynı şekilde kabarcık kırılır. Köpüklü plastik levha üretimi, düzenli olarak 180 ~ 200 derece stabilite testinde stabilizatörde yapılmalıdır, hammaddenin stabilite gereksinimlerini karşılamıyorsa, testi geçtikten sonra kullanılmamalı veya dozu ayarlamamalı ve daha sonra kullanılmalıdır.
Eriyiğin ekstrüzyon işleminde bozulmamasını sağlamanın yanı sıra, stabilizatörün ayrıca şişirici maddenin ayrışma sıcaklığını düzenlemek gibi önemli bir işlevi vardır. Stabilizatörün miktarı çok fazla veya çok azsa, şişirici maddenin ayrışma sıcaklığı çok düşük veya çok yüksektir ve bu da köpürmeye yardımcı olmaz. Stabilizatör, 8- tipi reçine kullanımı gibi, kullanılan reçinenin derecesine göre ayarlanmalıdır, plastikleştirme sıcaklığı düşüktür, stabilizatör uygun şekilde artırılmalıdır, böylece malzemenin plastikleştirme sıcaklığı ve ayrışma sıcaklığı buna uygun şişirme maddesi. Bununla birlikte, stabilizatörün çok fazla eklenmesi veya erime sıcaklığının çok yüksek olması, ekstrüderdeki şişirici maddenin erken ayrışmasına yol açacak ve stabilizatörün eklenmesi durumunda köpük gazının yükleme deliğinden ve vakum deliğinden kaçmasına neden olacaktır. çok az veya çalışma sıcaklığı çok düşük olursa köpüklenmenin eksik olmasına neden olur.
Ekstrüzyon işlemi, iyi bir eriyik plastikleştirmesinin sağlanmasına ek olarak, şişirme maddesinin makine içinde vaktinden önce ayrışmasını önlemek için ekstrüderdeki erime sıcaklığının şişirme maddesinin ayrışma sıcaklığından daha düşük olması gerekir; Tam köpüklenmeyi kolaylaştırmak için çıkış kalıbının erime sıcaklığının şişirici madde bölgesinin ayrışma sıcaklığına ulaşması gerekir. Ekstrüzyon sıcaklığının ayarlanması ve kontrolü, makine açıldığında vakum deliği malzemesine ve eriyik kalıplama formuna göre zaman içinde ayarlanmalıdır. Havalandırma deliğinden geçen malzemenin temelde portakal kabuğu halinde olduğundan emin olun, vidanın alt kısmı toz akışı olmamalıdır; Kalıp ağzından çıkan eriyik yüzeyi düzgün olmalı, belirli bir elastikiyet derecesine sahip olmalı, kristal pürüzlü kesitinde veya sarkmasında kalıptan çıkış olmamalıdır.
Ⅳ. köpürtücü maddenin yanlış eklenmesi.
Köpüklü plastik levha üretiminde genellikle ısı tipi, ısı emici tip veya ısı emici, üç farklı şişirici maddenin ekzotermik kompozit dengesi kullanılır. AC olarak da bilinen amonyum azodikarboksilat, azodyn aktivatörüne aittir, AC köpürtücü madde ayrışma sıcaklığı, PVC işleme sıcaklığının çok ötesinde, 232 dereceye kadar yüksektir, ayrışma sıcaklığının kullanımının azaltılması gerekir.
Ekzotermik köpürtücü ajanın köpürme hızı yüksektir, yaklaşık 190-260ml/g, ayrışma hızı, ekzotermik harikadır, ancak köpürme süresi kısadır, anilik de güçlüdür. Bu nedenle, AC şişirme maddesi dozajı çok fazla olduğunda, gaz üretim miktarı çok büyük olur, kabarcık içindeki basıncın hızlı büyümesine neden olur, kabarcık deliğinin boyutu çok büyür, gaz keskin bir şekilde serbest bırakılır, böylece Kabarcık deliğinin yapısı hasar görür, kabarcık deliğinin boyutu eşit olarak dağılmaz ve hatta yerel alanda büyük kabarcıklar ve boşluklar oluşturacak açık delik yapısının oluşumu.
Köpüklü plastik ürünlerin üretiminde, ekzotermik şişirme maddesi AC tek başına kullanılmamalı, ısı emici şişirme maddesi ile birlikte veya kompozit kimyasal şişirme maddesinin ısı ve ekzotermik dengesinin kullanılmasıyla birlikte kullanılmalıdır. İnorganik köpürtücü madde - sodyum bikarbonat (NaHCO3), köpürme hızı düşük olmasına rağmen, köpürme süresi uzun olmasına rağmen, ısı emici bir köpürtücü maddedir ve AC tipi köpürtücü madde karıştırılarak tamamlayıcı ve dengeli bir rol oynayabilir. Gaz üretme kapasitesinin ısı emici köpük maddesini, ısı emici köpük maddesini ve önceki soğutmayı geliştirmek için ekzotermik köpük maddesi, ayrışmasını ve dengeli gaz salınımını stabilize eder, çökelmeyi azaltmak için kalın plakanın iç kısmının aşırı ısınma bozulmasını engeller. kalıntılarda beyazlatma etkisi vardır.
Köpürme hızını etkilememe öncülü altında, kabarcığın kırılmasıyla tetiklenen ekzotermik şişirme maddesinin eklenmesini engellemek amacıyla ekzotermik şişirme maddesinin bir kısmının yerine daha fazla ısı emici şişirme maddesinin eklenmesi uygundur.1232 veya BLA-616 şişirme maddesi ekzotermik ve ısı emici dengeli bir şişirme maddesidir, endüktif olmayan periyodun ayrışması, ayrışma hızı hızlıdır, maksimum gaz miktarına ulaşmak 10 dakika kadar sürer, yavaş sönme, hayır Gaz patlamaları, maksimum gaz miktarı 156mL'ye kadardır. PVC işleme sıcaklık aralığı arasındaki ayrışma sıcaklığı, köpük performansının stabilitesini sağlamak için kırık kabarcıkları ortadan kaldırmak amacıyla ürünün dinamik kalıplama işleminin daha kalın, karmaşık şeklinin boyutu için kullanılabilir.
Ⅴ. düşük kalite veya yetersiz dozajda işleme kremi.
Köpürtme işleminde malzeme, şişirici gazın eriyik içerisinde kabarcıklar oluşturacak şekilde ayrışmasıdır. Bu kabarcıklar, kabarcık deliğinin küçük hacminden, kabarcık deliği genişleme eğiliminin büyük hacmine kadar mevcuttur. Kabarcıkların boyutu ve sayısı yalnızca eklenen şişirici madde miktarıyla değil aynı zamanda polimer eriyiğinin gücüyle de ilgilidir. Mukavemet çok düşük, eriyik yüzeyine gaz difüzyonunun kaçması kolay, küçük kabarcıklar birbirleriyle birleşerek büyük kabarcıklar oluşturuyor. Köpük regülatörünün uzun moleküler zinciri dolaşmış ve PVC'nin moleküler zincirine yapışarak belirli bir ağ yapısı oluşturmaktadır. Bir yandan malzemenin plastikleşmesini teşvik eder, diğer yandan PVC eriyiğinin mukavemetini artırır, böylece kabarcık deliklerinin duvarı köpükleme işleminde kabarcık deliklerinin içindeki gazın basıncına dayanabilir, ve güç eksikliğinden dolayı kopmayacaktır. Köpük regülatörü, ürün kabarcık deliğinin küçük ve daha fazla olmasını sağlayabilir, kabarcık deliği yapısı daha düzgün, makul olup, köpük gövdesinin yoğunluğunu büyük ölçüde azaltır. Köpük düzenleyicinin kalitesiz veya yetersiz dozajı, köpük gövdesinin mukavemetinin düşük olmasına, kabarcıkların kırılmasına veya kabarcık tellerinin kopmasına yol açacaktır.
Farklı üreticiler tarafından üretilen köpük regülatörünün moleküler ağırlığının ve viskozitesinin çok farklı olduğu, köpük ürünlerinde kırık kabarcıklar veya kademeli kabarcıklar olduğunda ve diğer arıtma yöntemlerinin etkisiz olduğu durumlarda, köpük regülatörünün ayrı olarak değiştirilmesi veya Dozajın uygun şekilde arttırılması sıklıkla önemli sonuçlar doğuracaktır. Bununla birlikte, köpük düzenleyicinin arttırılması veya daha büyük moleküler ağırlıkla değiştirilmesi, ürünün yoğunluğunu artıracaktır çünkü viskozite çok büyüktür, bu da eriyik içindeki hava kabarcıklarının genleşememesine neden olur. Ve eriyiğin viskozitesi çok büyük olduğundan akışkanlık zayıflar, bu da kalıbın ağzının malzemenin dışına çıkmasıyla sonuçlanır, levhanın düzlüğünü etkiler ve hatta üretim süresi uzun değildir, ağız bulanıktır. Özellikle 10mm kalınlığında veya daha ince levha üretimi yapıldığında malzeme arızası meydana gelme olasılığı daha yüksektir.
Plakanın farklı kalınlıklarda üretilmesi, işleme regülatör dozunun duruma göre farklı olması gerekir, aynı formül, kabarcık deliksiz ince plaka, kabarcık delikli kalın plaka, daha fazla 0 eklemek uygundur.{{1 }}.5 parça işleme regülatörü, yalnızca mikro katkı maddesinin temeli olan kabarcığı ortadan kaldırmak için, ürünün yoğunluğunu arttırmamak ve etkili üretim süresini etkilememek için dikkatsizce, körü körüne daha fazla eklemeyin.
Ⅵ. çok fazla kalsiyum karbonat, çok büyük parçacık boyutu, kötü aktivite.
Daha fazla kabarcık çekirdeği oluşturabilmesine rağmen, CaCO3 çok fazla eklenir, ancak kalsiyum karbonat çok fazla veya çok büyük bir parçacık eklerse, aktivite iyi değildir, aglomerat oluşumu, reçine veya reçine kesitinde kötü bir şekilde dağılır. Kombinasyon, eriyiğin mukavemetinde bir azalmaya neden olur, eriyik kabarcık genleşme kabarcığı üretmek kolaydır.
Köpüklü plastik levha üretimi, kalsiyum karbonat dozunu, parçacık boyutunu ve aktivitesini sıkı bir şekilde kontrol etmelidir. Kalsiyum karbonat miktarı çok fazla olduğunda köpük düzenleyicinin de buna göre arttırılması gerekir.
Ⅶ. kalıpların yanlış kullanımı.
Kabuk köpük plastik levha üretimi, ürünün kalınlığına göre farklı olup, kalıp ağzı konfigürasyonu düz kesit uzunluğu ve sıkıştırma oranı da farklıdır. Kalın plaka ağız kalıbı, köpük tabakası daha kalın olduğundan, elastik deformasyon alanı vardır, kalıp düz bölümünün ağzının genel tasarımı daha uzundur, erime basıncını ve köpüklenme çarpanını iyileştirmek için sıkıştırma oranı daha büyüktür; ince plaka ağız kalıbı, köpük tabakasının ince olması, elastik alanın küçük olması, sertliğin daha büyük olması, kalıp ağzının genel tasarımının düz bölümünün daha kısa olması, erime nedeniyle aşırı basıncı önlemek için sıkıştırma oranı daha küçük olmasıdır. Düzgün kullanılmazsa, ince plaka üretimi, kalın plaka ağızlı kalıbın yanlış kullanılması, kalıp malzemesinin çıkış direnci nedeniyle kalıp malzemesinin akış direnci artar, malzemenin düzgün olmaması, yüzey düzgünsüzlüğüne neden olur, erime mukavemeti azalır ve hatta plaka çekilir. üretim döngüsü kısalır; kalın levha üretimi, ince levha ağızlı kalıbın yanlış kullanımı, kalıp çıkış basıncının küçük olmasından kaynaklanacak, böylece kabarcık delikleri artacak ve kabarcığın kırılmasıyla tetiklenecektir. Farklı kalınlıkta kabuklu köpük plastik levha üretiminde ağız kalıbı seçimi doğru olmalıdır.
Ⅷ. plaka kesitinde köpüklenme veya düzgün olmayan malzeme, yerel malzeme eksikliği.
Levha kesitli köpük veya düzensiz malzeme, yerel malzeme eksikliği, tüm prosesin karıştırılması ve ekstrüzyonu boyunca daha fazla faktörü etkiler. Örneğin, formül bileşenleri makul değildir, dış kayma çok azdır, ekstruder 5 alanının sıcaklığının aşırı ısınması kolaydır, bu da birleşik çekirdeğin yüksek sıcaklığına neden olur, plakanın ortasında büyük kabarcıklar, dizi kabarcıkları belirir, sararma, plaka yüzeyi pürüzlülüğü ve diğer kusurlar; Tek kapta karıştırma miktarı çok fazla, karıştırma sıcaklığı çok düşük, karıştırma süresi çok kısa, iç astar çok az ekleniyor, bileşenlerin karışımının eşit olmayan şekilde dağılmasına yol açmak kolay.
Ağız kalıbının zayıf hareketliliği ve ekstrüzyon üretim prosesi sıcaklığı veya cıvatası uygun şekilde ayarlanmamışsa, ağız kalıbından eriyik ekstrüzyona yol açacaktır, malzeme tekdüze değildir, yerel malzeme eksikliği, köpükteki zayıf bağlantılardan eriyen köpük tarafından tetiklenir. genişleme ve kırık kabarcık. Bu nedenle, karıştırma ve ekstrüzyon üretim prosesinde, formül ve proses işletim prosedürlerini ve sırasıyla kırılan kabarcıkların ilgili analizini farklı yöntemler kullanarak uygulamalıyız. Kabarcık kırılması aynı pozisyonda sabitlenmişse, bu, bu kısımdaki eriyik basıncının çok düşük olduğu anlamına gelir ve ağız kalıp cıvatasının veya sıcaklığının uygun şekilde ayarlanmasıyla çözülebilir. Yukarıdaki ilgili önlemlere ek olarak, şekillendirme şablonunun her bölümü arasındaki boşluk farkının ayarlanması da kabarcık deliklerinin ortadan kaldırılması üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. Birinci şekillendirme plakası ile ikinci şekillendirme plakası arasındaki boşluk çok büyükse, yetersiz soğutma nedeniyle eriyik şekillendirme şablonunun basıncı altında daha sıkı sıkışacak, bu da yoğunluğun artmasına neden olacak ve kırık kabarcıklar üretecektir;
Üçüncü şablon ile dördüncü şablon arasındaki fark çok büyükse, yeterli soğuma eriyikten sonra şablonun sıkıştırma deformasyonu için yeri kalmaz, bu da dördüncü şablonun yerine yerleştirilmesinin zorlaşmasına neden olur, plaka kalınlığı artar. İkinci ve üçüncü şablon aralığı farkının uygun şekilde arttırılması, bir yandan köpüğün kabarcık oluşmadan önce soğuması öncesinde erimesini etkili bir şekilde önleyebilir, diğer yandan üçüncü şablonun belirli bir sıcaklıkta olmasını sağlayabilir, ancak aynı zamanda preslenebilir. Plaka kalınlığının artmasını önlemek için yerleştirin.
İkinci olarak, kalın plakalar üretilirken vida sıcaklığının, ağız kalıp yağı sıcaklığının, ilk blok şekillendirme cihazının soğutma suyu sıcaklığının vb. düşürülmesi de kırılan kabarcığın ortadan kaldırılmasında karşılık gelen etkiye sahiptir.
