Mühendislik plastikleri alanında ABS ve ASA levhalar ikiz kardeş gibidir ancak her biri ayrı bir amaca hizmet eder. İlki, iç mekan uygulamalarında maliyet-etkinliği ve sağlamlığıyla tanınırken, ikincisi, hava koşullarına dayanıklılığı nedeniyle dış mekan uygulamalarına hakimdir. Adlarındaki yalnızca-bir harflik farklılığa rağmen performansları ve uygulanabilir senaryoları önemli ölçüde farklılık gösteriyor ve temel ihtiyaçlara ve temel farklılıklara göre hassas bir seçim yapılmasını gerektiriyor.
Bileşim farklılıkları temel performanslarını belirler. ABS, akrilonitril, bütadien ve stirenden polimerize edilir. Bütadien kauçuk bileşeni ona mükemmel dayanıklılık ve olağanüstü darbe direnci sağlar. ASA ise bütadien yerine akrilat kullanıyor. Bu modifikasyon, üstün hava koşullarına dayanıklılık sağlar ve bu da onu zorlu dış ortam ortamlarına karşı temel bir avantaj haline getirir. Bu bileşimsel değişiklik, malzemeye bir "koruyucu kaplama" kazandırmak gibidir ancak aynı zamanda ASA'yı ABS'den %10-20 daha az dayanıklı ve yaklaşık %20-%30 daha pahalı hale getirir.
Hava koşullarına dayanıklılık en önemli seçim kriteridir. ABS'deki bütadien bileşeni ultraviyole radyasyonla kolaylıkla bozunur. Yalnızca altı aylık dış mekan kullanımından sonra renk değişikliği ve yüzeyde tebeşirlenme görülebilir ve uzun süreli maruz kalma, kırılganlık ve çatlamaya neden olabilir. Bir dış mekan tabela projesinde, ABS levhaların yanlış kullanımı nedeniyle bir yıldan kısa bir süre içinde yazılarda bulanıklık ve kenarlarda çatlaklar yaşandı. Ancak ASA, %5'ten daha az bir renk bozulma oranıyla, dönüşümlü güneş ışığı ve yağmur altında 5 yıldan fazla bir süre boyunca istikrarlı performansını koruyabilir. Otomotiv dış cepheleri ve bahçe ekipmanları gibi dış mekan uygulamaları neredeyse tamamen onun etki alanıdır.
İç mekan ortamlarında ABS'nin maliyet-etkinliği ön plana çıkıyor. İyi bir eriyik akışkanlığına sahiptir ve yalnızca 180-240 derecelik bir işlem sıcaklığı gerektirir, bu da karmaşık yapıların sıradan ekipmanlarla kalıplanmasına olanak tanır. Elektronik cihaz kasalarının ince çıkıntıları ve tokaları gibi ayrıntılar tam olarak yeniden üretilebilir. LEGO oyuncakları ve televizyon muhafazaları, diğer iç mekan ürünlerinin yanı sıra, üretim maliyetlerini kontrol ederken hem darbe direnci hem de aşınma direnci sağlayan ABS'yi sıklıkla kullanır. İşleme kolaylığı ve maliyet dengesi öncelikliyse ve dış mekana maruz kalmaya gerek yoksa ABS bariz seçimdir.
Dış mekan uygulamaları için ASA tek seçenektir. UV direncine ek olarak ASA, işleme sırasında daha az koku üretir ve ABS'ye göre daha düşük bükülme riskine sahiptir, bu da onu büyük dış mekan bileşenlerinin üretimi için daha uygun hale getirir. ASA, 200-260 derecelik daha yüksek işleme sıcaklıkları ve katı kurutma gereksinimleri (4-6 saat boyunca 85-95 derecede kurutma) gerektirmesine rağmen, uzun süreli stabilite sunar. Belirli bir yeni enerji aracının dış mekan şarj istasyonu kasası, ASA levha malzemesini kullanıyor ve elementlere üç yıl maruz kaldıktan sonra, ABS alternatifinin bir yıllık değiştirme döngüsünden çok daha üstün, önemli bir yaşlanma belirtisi göstermiyor.
Maliyet hesaplamaları tüm yaşam döngüsünü dikkate almalıdır. ASA'nın ilk satın alma fiyatı daha yüksektir, ancak dış ortamlarda sık sık değiştirme veya bakım gerektirmez; ABS daha ucuz olsa da, dış mekan kullanımı için değiştirme maliyetleri başlangıçtaki tasarrufları dengeleyecektir. Ayrıca, ABS %20-30 oranında geri dönüştürülmüş malzeme içerebilirken geri dönüştürülmüş ASA oranının %10 dahilinde kontrol edilmesi gerekir, aksi takdirde hava koşullarına dayanıklılığı keskin bir şekilde azalacaktır ve bu da uzun vadeli maliyet planlamasını da etkileyecektir.
Kısacası, seçimin özü senaryo ve gereksinimlerin eşleştirilmesinde yatmaktadır: tamamen iç mekan uygulamaları, yüksek dayanıklılık ve maliyet kontrolü için ABS'yi seçin; dayanıklılık ve eskimeye karşı direnç gerektiren dış mekan uygulamaları için ASA'yı seçin. Bu prensibe bağlı kalarak malzeme performansı ve uygulama ihtiyaçları mükemmel şekilde eşleştirilebilir.
